传统的碳还原法无法冶炼钛，因为钛在高温下会与碳反应生成坚硬且脆弱的碳化钛。

包头冶金厂采用了苏联提供的早期克罗尔法工艺数据，并利用西北强大的电力系统进行了放大。

在密闭的反应釜中，二氧化钛首先与氯气和碳粉在高温下反应，生成四氯化钛液体。

这种液体具有强烈的腐蚀性和毒性。

随后，四氯化钛被泵入一个充满高纯度氩气的巨大不锈钢还原炉中。

炉内预先加入了熔融状态的金属镁。

在氩气的保护下，没有任何氧气和氮气参与干扰。

八百摄氏度的高温下，金属镁强行夺走了四氯化钛中的氯原子，生成了氯化镁，而置换出来的，就是呈现海绵状的纯钛。

“排空氯化镁溶液。

开启真空泵。

准备进行真空自耗电弧重熔。”

冶金车间主任通过内部电话下达指令。

海绵钛被压制成巨大的电极棒，悬挂在真空炉的顶部。

随着强电流的接通，电极棒底部与水冷铜结晶器之间产生了耀眼的电弧。

电弧的温度高达几千度，将海绵钛瞬间熔化。

在真空环境下，钛金属内部残留的氢气、氧气等挥发性杂质被彻底抽走。

熔融的纯净钛液滴入底部的结晶器，在冷却水的物理作用下迅速凝固，形成了一根结构致密、散发着银灰色光泽的钛金属铸锭。

这种金属的密度只有钢的百分之六十，但屈服强度却毫不逊色。

它将成为喷气发动机前方压气机叶片的完美材料，大幅度减轻转子的重量，从而降低整体的离心力负荷。

而解决燃烧室后方那一千度高温涡轮叶片的关键，则来自于美国的镍和西北自有的精密铸造工艺。

西京特种材料成型车间。

这里没有普通铸造厂那种漫天飞舞的型砂和震耳欲聋的震击机噪音。

车间内部铺设着防静电地板，空气经过多级过滤，工人们穿着白色的无尘服。

为了制造出能够承受高温和高应力的涡轮叶片，工程师们彻底摒弃了传统的砂型铸造和机械切削。

机械切削会切断金属内部的晶粒流线，而普通的铸造会产生大量的内部气孔。

他们采用的是真空熔模精密铸造技术。

操作台上，几名女工正在用高精度的金属模具，压制出一个个与涡轮叶片形状完全一致的石蜡模型。

这些蜡模被固定在一个蜡制的中心浇注系统上，形成一棵如同树枝般的“蜡树”。

随后，蜡树被浸入含有锆英粉和硅溶胶的耐火泥浆中，取出后撒上极其细致的耐火砂。

这个过程反复进行几十次，直到在蜡树表面形成一层厚达十几毫米、坚硬无比的陶瓷外壳。

“放入蒸汽脱蜡釜。

升温至一百五十度。”

在高压蒸汽的物理作用下，内部的石蜡融化流出，留下了一个内部空间与涡轮叶片分毫不差的空心陶瓷型壳。

型壳被送入一千度的高温焙烧炉中，烧去了所有残留的水分和有机物，陶瓷的晶体结构变得致密而坚固。

最关键的浇铸环节，在一个封闭的真空感应熔炼炉内进行。

坩埚中，是以镍为基体，加入了铬、钼、铝、钛等多种元素的高温合金。

在真空环境下，中频感应线圈产生强大的交变磁场。

磁场在合金内部产生涡流，涡流的电阻热将合金加热至一千五百度的熔融状态。

真空杜绝了合金中活泼元素与空气中氧气和氮气的反应，保证了金属的绝对纯净。

机械臂将炽热的陶瓷型壳移入真空室的底部。

坩埚倾斜，金灿灿的合金钢水注入陶瓷型壳中。

在冷却过程中，工程师们采用了一种违背常理的定向凝固技术。

通过控制加热器的缓慢移动，让合金液从底部向顶部单向结晶，消除了横向的晶界，形成柱状晶。

这在物理层面上消除了高温合金在离心力拉扯下最容易发生断裂的横向薄弱环节。
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